Využití 3D skenování v údržbě a opravách letadel u Czech Airlines Technics

Využití 3D skenování v údržbě a opravách letadel u Czech Airlines Technic

3D skenování se stalo revoluční technologií v mnoha oblastech průmyslu, ačkoliv jeho plný potenciál zatím není plně využíván. V oblasti údržby a oprav letadel, kterou zastřešuje společnost Czech Airlines Technics, se tyto techniky aktuálně testují. Tento článek představí klíčové oblasti, kde by mohlo 3D skenování přinést významné výhody.

1. Měření dentů na letadle

Jednou z hlavních oblastí testování je měření dentů (malých prohlubní) na klapkách, spoilerech a odtokových hranách slotů. Tato poškození jsou často způsobena krupobitím nebo odlétajícími kamínky z letištní plochy.

Proč využít 3D skenování?

• Rychlost a přesnost: Zaznamenání hloubky, šířky a polohy dentů pomocí skeneru, jako je HandySCAN Black+/Elite by mohlo být mnohem rychlejší než konvenční metody.
• Kompatibilita: Tato metoda má potenciál být akceptována společnostmi Boeing i Airbus (např. SL 737-SL-51-053 pro Boeing a SRM 51-11-13 pro Airbus).

Klíčové poznatky:

• Optimalizace nastavení citlivosti softwaru je zásadní. Při testech bylo zjištěno, že příliš vysoká citlivost může generovat falešná poškození, zatímco příliš nízká citlivost může některá poškození ignorovat.
• Nastavení vhodné citlivosti umožňuje efektivnější zpracování reportů a přispívá k přesnějším výsledkům testování.

2.   Měření složitých tvarů pomocí reverzního inženýrství

Pro tvarově složité díly, které vykazují poškození nebo ztrátu materiálu, se aktuálně zkouší metoda reverzního inženýrství. Technik nejprve naskenuje poškozený díl a následně v softwaru vymodeluje jeho původní stav. Tímto způsobem je možné:

• Zrekonstruovat chybějící části dílu.
• Změřit hloubku a rozsah poškození.

Příklad testování:

• Při měření housingu dveří postiženého korozí bylo nutné po začištění korozivních částí domodelovat chybějící úseky podle technických výkresů výrobce, které obsahují přesné specifikace a parametry dílu.
• Proces zahrnoval skenování několika dílů (1–2 hodiny) a modelování a vyhodnocení (cca 5 hodin).
• Výsledky byly zaslány výrobci, který schválil návrh opravy jako strukturálně vyhovující.